Bei einer Lagerfläche von mehreren tausend Quadratmetern kostet allein das Zurücklegen langer Strecken erhebliche Arbeitszeit. Für Personal, das den ganzen Tag zwischen verschiedenen Hallenbereichen unterwegs ist, wird die Fortbewegung zu einer echten wirtschaftlichen Frage.
Erst rechnen, dann kaufen
Bevor über Fahrzeuge nachgedacht wird, lohnt eine einfache Messung. Wie viele Meter legt eine Person pro Schicht tatsächlich zurück? Viele Lagerverwaltungssysteme liefern diese Zahl bereits, sonst genügt ein Schrittzähler über drei repräsentative Tage.
Aus der Wegstrecke lässt sich die Zeit ableiten: Ein Mensch geht im Lager mit etwa vier Kilometern pro Stunde. Zehn Kilometer pro Schicht bedeuten damit rund zweieinhalb Stunden reine Wegzeit. Erst diese Zahl beantwortet, ob eine Investition sinnvoll ist und in welcher Größenordnung sie liegen darf.
Die Prozesslösung vor der Technikanschaffung
Häufig lässt sich Wegzeit ohne jede Anschaffung reduzieren. Drei Ansätze wirken erfahrungsgemäß am stärksten:
- Lagerplatzoptimierung nach Umschlaghäufigkeit. Schnelldreher gehören nach vorn und in Greifhöhe. Wenn zwanzig Prozent der Artikel achtzig Prozent der Zugriffe ausmachen, spart deren Umlagerung mehr Zeit als jedes Fahrzeug.
- Mehrfachkommissionierung. Mehrere Aufträge in einem Durchgang bearbeiten statt jeden einzeln. Bei kleinen Bestellungen halbiert das die Wegstrecke oft.
- Wegoptimierte Pickreihenfolge. Die Sortierung der Pickliste nach Laufweg statt nach Auftragsnummer verhindert Kreuz-und-quer-Wege.
Wenn Technik trotzdem sinnvoll ist
Bleibt nach der Prozessoptimierung ein relevanter Wegeanteil, kommen Fahrzeuge in Betracht. Die Anforderungen sind meist ähnlich: durch Standardtüren passend, wendig genug für Regalgassen, mit Ablagefläche für Pakete oder Werkzeug, leise im laufenden Betrieb und sicher im Mischverkehr mit Fußgängern.
Klassische Golfkarts scheitern in aller Regel an der Wendigkeit. Elektro-Tretroller sind wendig, bieten aber keine Ablagefläche und werfen Sicherheitsfragen auf. Am ehesten passen kompakte Elektro-Plattformwagen oder Mitfahr-Kommissioniergeräte, die für den Einsatz in Regalgassen konstruiert sind.
Vor der Anschaffung testen
Bewährt hat sich, ein oder zwei Modelle für einige Tage im eigenen Betrieb zu testen, statt nach Datenblatt zu entscheiden. Regalabstände, Bodenbeschaffenheit, Türbreiten und der tatsächliche Mischverkehr lassen sich aus Herstellerangaben nicht ableiten.
Ebenso wichtig ist die Akzeptanz im Team. Ein Fahrzeug, das als unpraktisch oder unsicher empfunden wird, bleibt stehen, unabhängig davon, wie gut es rechnerisch passt. Die Einbindung der Personen, die es täglich nutzen sollen, ist deshalb kein Nebenaspekt, sondern entscheidet über den Erfolg der Investition.
Was die Rechnung am Ende ergeben muss
Ob sich eine Investition trägt, lässt sich mit einer einfachen Gegenüberstellung klären. Auf der einen Seite steht die eingesparte Wegzeit, bewertet mit dem internen Stundensatz. Auf der anderen Seite stehen Anschaffung, Wartung, Ladeinfrastruktur und der Platzbedarf für Abstellflächen.
Ein Beispiel: Werden pro Schicht und Person 45 Minuten Wegzeit eingespart und liegt der interne Stundensatz bei 25 Euro, ergibt das bei 220 Arbeitstagen rund 4.100 Euro jährlich pro Person. Bei drei betroffenen Personen amortisiert sich auch ein Fahrzeug im mittleren vierstelligen Bereich innerhalb eines Jahres.
Wichtig ist, die Einsparung nicht zu optimistisch anzusetzen. In der Praxis lässt sich selten die gesamte Wegzeit ersetzen, weil in engen Gassen weiterhin gelaufen wird. Eine Halbierung der Wegzeit auf den Hauptstrecken ist ein realistischer Ansatz, eine vollständige Vermeidung nicht.